Por Antônio Pimenta
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Como foi apresentado no artigo anterior, a resistência à compressão dos blocos e tijolos cerâmicos estruturais é severamente impactada por diferenças na temperatura que queima, reduzindo o valor da resistência característica (fbk) quanto maiores forem as diferenças de temperaturas de queima. Mas não é somente este o fator determinante para a obtenção de bons valores de resistência característica destes produtos.
E considerando que a resistência de uma alvenaria estrutural provém principalmente da resistência dos blocos ou tijolos, a resistência destes passa a ser fundamental desde o projeto da alvenaria. Então, quais são os fatores que influenciam na resistência destes produtos? Vamos apresentar alguns deles:
- Massa cerâmica
- Extrusão – vácuo e compactação
- Geometria
- Secagem
- Queima
- Outros
O primeiro fator é o tipo de massa cerâmica. As argilas e minerais utilizados na fabricação destes produtos influenciam diretamente na resistência, havendo variações drásticas encontradas no mercado, com produtos de idênticas dimensões e geometrias mas com resistência à compressão extremamente diferentes, por exemplo, de 4 a 10MPa. Assim, deve-se estudar as diferentes argilas e minerais disponíveis próximos às fábricas e desenvolver composições de massa que resultem em melhores resultados. O arranjo granulométrico, fator de empacotamento, composição química e mineralógica da massa cerâmica conduzem à estas amplitudes de resistência.
Em seguida, um bom processo de fabricação, com destaque para uma extrusão com boa compactação e vácuo, propiciando a fabricação de produtos uniformes, com baixa umidade de extrusão e bem desareados. Não só neste ponto, mas em todo o processo, deve haver controles como os de dureza, amperagem, vácuo, volume de produção, percentuais de umidade, retração e distribuição granulométrica, entre outros.
A geometria dos produtos tem papel fundamental nos resultados de resistência. Basta aumentar a espessura de paredes ou septos e pode-se aumentar a resistência. Aumenta-se também o peso, o consumo de combustíveis para secagem e queima e dificuldades no manuseio dos produtos, requerendo maiores cuidados na secagem e queima. Mas além das espessuras, a geometria pode ser modificada com mais septos, paredes maciças no lugar das vazadas, entre outros. Não só a geometria das paredes e septos, mas o desvio de esquadro e planeza das faces também influenciam severamente os resultados, devendo ser bem controladas.
Na secagem podem ocorrer falhas nos produtos como micro trincas que serão aumentadas na queima e inadvertidamente fornecidas ao mercado. Estes produtos podem ter resistências comprometidas, influenciando a resistência característica do lote. Da mesma forma, uma secagem insuficiente resultará em produtos mais úmidos para a queima, onde podem surgir estes defeitos ocultos. O processo de secagem com muito manuseio ou com massa cerâmica mole, pode deformar os produtos ou ocorrer retrações diferenciadas com empenamento dos produtos.
A queima é determinante, mas não a única solução. Massas cerâmicas cujos produtos queimados têm alta porosidade ou fracas ligações entre seus componentes, podem ter baixa resistência à compressão, mesmo que queimados em altas temperaturas, próximas à fusão dos produtos. Na queima, o fator determinante é a uniformidade de temperaturas de queima. Produtos cuja composição química e mineralógica deficientes, arranjos granulométricos inadequados, com baixa compactação, alta umidade e vácuo ruim na extrusão, manuseio e secagem inadequados, além de geometrias simples, dificilmente terão na queima a correção suficiente para elevação da resistência característica. O certo é que quanto maior for a variação da temperatura de queima dentro da carga do forno, menor será a resistência característica dos blocos ou tijolos cerâmicos e assim, deve-se separar uma faixa da carga para a colocação dos produtos cerâmicos para aplicação estrutural e melhorar a queima, reduzindo as diferenças de temperaturas até mesmo com a substituição dos fornos por equipamentos mais modernos e controlados.
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