Por Antônio Carlos Pimenta* | Imagem: Anicer
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O setor de cerâmica vermelha no Brasil é composto por milhares de indústrias amplamente distribuídas territorialmente e com muitas características que tornam complexas as comparações. A grande maioria dessas indústrias produz mensalmente menos de 1.000 t de blocos, telhas ou tijolos, enquanto outras tantas têm volumes maiores de produção, mas apenas umas dezenas fabricam entre 10.000 a 20.000 t por mês.
Além do tamanho de cada uma dessas empresas, que impacta diretamente na capacidade de investimento, há uma grande variabilidade nas características de matérias-primas utilizadas, combustíveis para a queima, clima, mercados e outros fatores. No entanto, todas essas empresas precisam ser eficientes e produtivas para prosperarem e, neste artigo, abordarei o tema “Eficiência Produtiva”, que pode ser resumido em obter o máximo com o menor custo possível (com os recursos existentes).
Como exemplo, serão apresentados dados de uma “indústria típica”, produzindo 2.500 t por mês, algo equivalente a 1.500.000 blocos cerâmicos de vedação 9x14x19 ou de 800.000 a 1.900.000 telhas dos tipos Portuguesa ou Piauí. Esta empresa pode ter um faturamento de R$ 400.000,00 a R$ 700.000,00 por mês, gasta de R$ 50.000,00 a R$ 120.000,00 com combustíveis (lenha, cavaco, serragem) e tem entre 40 a 80 funcionários.
As matérias-primas, principalmente as argilas, devem ser conhecidas e utilizadas conforme suas características. Tudo começa com pesquisa das jazidas ou busca no mercado de fornecedores de argilas. Ensaios com estas matérias-primas são fundamentais para iniciar uma indústria ou mesmo substituir as argilas utilizadas. As composições química e mineralógica, bem como os aditivos, definem a melhor forma de se utilizar as matérias-primas e devem ser continuamente pesquisadas. No primeiro exemplo deste artigo, nossa “indústria típica” utilizava dois tipos de argilas, substituindo uma delas, trocando de fornecedor após testes que determinaram as proporções adequadas da nova composição de massa. Os resultados foram excelentes, com a redução quase que total das trincas de secagem e o mais impactante – redução da temperatura de queima em quase 50 ºC, juntamente com a redução do consumo de combustíveis, resultados possíveis com a introdução de uma argila mais fundente.
Antes de encontrar uma argila desta qualidade deve-se conhecer as utilizadas, realizar seu sazonamento e fazer testes de composições de massa, medindo os resultados através da curva de Bigot, análise granulométrica e ensaios diversos (retração, resistência, absorção de água etc.) de amostras secas e queimadas em diversas temperaturas. São parâmetros que servem para analisar eventuais modificações. Sem conhecer suas matérias-primas, sem o sazonamento destas, uma boa mistura ou preparação de massa e monitoramento dos resultados, fica difícil alcançar a Eficiência Produtiva.
Antes de encontrar uma argila desta qualidade deve-se conhecer as utilizadas, realizar seu sazonamento e fazer testes de composições de massa, medindo os resultados através da curva de Bigot, análise granulométrica e ensaios diversos (retração, resistência, absorção de água etc.) de amostras secas e queimadas em diversas temperaturas.
No segundo exemplo é apresentado um estudo de caso de queima de blocos cerâmicos em fornos tipo abóbada, utilizando lenha de eucalipto, onde o consumo era de aproximadamente 1,05 m³/milheiro. Mesmo com lenha de boa qualidade e fornos em boas condições, as queimas eram realizadas de forma quase empírica, baseado nas experiências dos queimadores. Contudo, já havia um sistema de monitoramento que permitia verificar as curvas de queima através de um programa de computador e o consumo de lenha era rigorosamente realizado, conhecendo seu real consumo.
Como o valor de 1,05 m³/mil foi considerado acima de um padrão ideal, foram realizadas alterações nos procedimentos de queima, a saber: determinação de uma curva de queima desejada para ser seguida pelos queimadores; limitação na alimentação de lenha nas fornalhas com um marcador em cada uma delas; padronização na regulagem do registro da chaminé através de controle com um deprimômetro. Todos os queimadores e pessoal da área de qualidade foram treinados e acompanharam as modificações e resultados.
Desde a primeira queima com procedimentos alterados, o aspecto mais significativo foi a redução no consumo de lenha, dos 1,05 para 0,75 m³/mil, ou aproximadamente 29%. Foram eliminadas as ocorrências de produtos requeimados e a uniformidade e aproveitamento dos materiais muito superiores.
No exemplo de nossa “indústria típica”, a redução de 29% no consumo de lenha para a queima seria de 1.575 para 1.125 milheiros ou o equivalente a R$ 25.000,00 a menos na aquisição de lenha mensalmente. Isso sim, é Eficiência Produtiva, obtida apenas com uma modificação dos procedimentos e treinamento do pessoal. Para todas as indústrias cerâmicas, o controle efetivo do consumo de combustíveis para secagem e queima, a qualidade e aproveitamento dos produtos queimados são os pontos de partida para a padronização e modificação dos procedimentos, sendo imprescindíveis o treinamento do pessoal de produção e qualidade, com um monitoramento contínuo.
A Anicer dispõe de um serviço de consultoria denominado ANSE com objetivos de elevação da produtividade e alcance da Eficiência Produtiva.
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