Por Antônio Pimenta | Imagem: Anicer
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Mais de 90% das indústrias de cerâmica vermelha no Brasil utilizam biomassas como combustível para energia térmica nos fornos e secadores, como a lenha de reflorestamento, lenha nativa, cavaco de madeira e pó de serra, além de aproveitar resíduos de atividades agroindustriais como lenha de poda, caroço de açaí e outras palmeiras, casca de arroz, café, entre outros.
Ocorre que nos últimos meses, grande parte destes combustíveis estão sendo fornecidos com preços reajustados de maneira assustadora, chegando a aumentos de até 200% em seis meses. Os empresários da cerâmica vermelha estão pressionados entre a falta dos combustíveis ou aceitar os reajustes propostos.
A alta nos preços tem várias origens, desde a não renovação de áreas de reflorestamento, empresas não-cerâmicas que passaram a utilizar estas biomassas e os custos com extração, transporte e manuseio destes combustíveis, com a alta no preço do óleo diesel, na manutenção de trituradores, de tratores e caminhões no seu transporte.
Cabe ao empresário da cerâmica vermelha, estudar alternativas para manter os custos com estes combustíveis de forma razoável. Vamos analisar três pontos:
- Repasse dos custos aos consumidores;
- Planejar mudanças na aquisição dos combustíveis;
- Utilizar os combustíveis da forma mais racional possível.
O repasse dos custos aos consumidores dos produtos de cerâmica vermelha é a alternativa mais correta e talvez a mais difícil. Se os custos de produção sobem, devem ser compensados através de repasse aos consumidores destes produtos e, neste ponto, cabe ao empresário da cerâmica vermelha ter um bom sistema de apuração dos custos de produção e formação dos preços de venda. Se houver alguma margem que possa ser temporariamente capaz de ser absorvida sem reajustes no preço de venda, é uma alternativa. Mas, considerando que historicamente o custo de aquisição dos combustíveis citados acima representa entre 10 a 15% do faturamento FOB das indústrias de cerâmica vermelha, sem reajustes nos preços de venda, dificilmente consegue-se manter uma margem de lucro.
Outro ponto é a busca por novos fornecedores de combustíveis e até mesmo por combustíveis alternativos, por exemplo, fazendo uma mistura de cavaco de madeira de eucalipto com outros tipos de madeira, restos de madeira de construção, de embalagens, pó de serra, maravalha ou cascas de café, arroz ou biomassas disponíveis localmente, estudando sua viabilidade nos sistemas de secagem e queima existentes.
Seja qual for o combustível, o terceiro ponto é utilizá-lo da forma mais racional possível, diminuindo seu impacto nos custos. A melhoria na secagem e controles de queima, podem resultar em ganhos substanciais no consumo de combustíveis, além de alternativas como a utilização de argilas ou minerais fundentes e combustíveis na massa. Em geral, fornos intermitentes tipo abóbada ou paulistinha, consomem muito mais combustíveis que fornos túneis ou móveis. Desta forma, a substituição dos fornos, buscando maior aproveitamento de qualidade dos produtos, menor consumo de combustíveis e volume de produção com menor utilização de mão de obra, é uma alternativa, mas não sem antes analisar e estudar muito bem as possíveis modificações e melhorias com os sistemas de produção existentes.
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